数台牵引AGV-裕新智能为某知名商用车厂商打造智能物流方案

2021年中国工业应用移动机器人。

经典案例奖

1、项目基本描述

项目客户为国内知名商用车制造商,总装车间预装生产线采用SPS物流模式生产。在项目联系的早期阶段,客户只是想用AGV代替手动驾驶来完成配送任务。

玉新智能汽车物流规划专家通过现场调查、研究、完善数据和信息,结合自身能力和AGV的前沿技术。从配送、材料呼叫、信息系统对接、自动化设备应用、任务拆卸合并、拥堵智能避让、前瞻性AGV路线均衡分配、停机风险诱因分析等8个方面入手。提出了一套完整、建设性的系统解决方案。并在短时间内完成了项目的实施和投入使用。SPS材料车、线下环节集成自动化设备,实现配送过程的无人化;不仅完全取代了传统的人工驾驶进料操作模式,而且创新和再造了配送环节的模式。有效降低了材料面积,降低了仓库内相应配送区域操作人员的劳动强度。机器更换的目的超额完成,真正实现了整体物流的自动化、信息化和智能化。

AGV

自动化设备动作示例图

二、项目创新

降低劳动强度、技能要求,缓解劳动力短缺:在传统模式下,配送区域的操作人员拿着工作单,一个接一个地挑选材料,提取材料,并将其运输到材料车上。不仅处理劳动强度大,而且大量体力消耗在无效行走上,配送完成后将材料车拉到相应的对接位置。材料加料车总重量超过500kg,操作人员每天拉着料车累计行走3km以上。余鑫通过调整给料模式,改变了任务顺序(原装满回空,随机配送,满)。现在AGV拉着空车穿过配送通道,操作人员只需将材料从侧面放在材料车上,大大降低了劳动强度;固定有序的配送环节也降低了出错的概率,降低了对员工的技术要求,简化了员工的培训过程,新员工和不熟练的员工可以适应这种模式。扩大企业经营者的就业短缺,有效缓解。

提高质量和降低成本:新的配送模式消除了不必要的动作流程,优化了工艺操作流程。同时,减少了配送现场的需求,缩短了配送时间,现场运行秩序井然。在提高配送质量的同时,降低了配送成本。从而降低了制造成本。

AGV

缓存区缓存区

拥堵智能避难通过现场调查和全路径分析,结合AGV在道路上的几个常见拥堵原因。经过反复的沟通和大量的计划模拟测试,宇信智能工程师创新地提出了智能避免绕行调度计划。在项目实施后的半年里,预装线SPS没有因拥堵而停止,充分验证了智能避免绕行调度计划的可靠性和一般场景的适应性。

最小化配送松弛度的概念:在保证生产连续性的前提下,宇信智能专家大胆提出了最小化配送松弛度的概念。也就是说,单一配送车辆的数量和AGV的速度达到了相对平衡。此时,配送松弛度最小,生产线精益生产程度较高。通过Flexsim模拟平台建立模拟模型,模拟结果验证了最小化配送松弛度的可行性和实用性。这不仅提高了生产过程的稳定性和连续性,而且满足了车辆厂混合装配线动态准时配送的需要。

适用于RFID拉式生产的调度系统:目前,主机厂希望实现从推式生产到拉式生产的转造商希望实现从推式生产到拉式生产的转型。这就要求我们的调度系统与以RFID为载体的拉式系统相连,宇新智能工程师反复与RFID系统进行对接和沟通,完成从接口和协议、系统模拟、测试到投入运行的全过程。新的调度系统可以及时获得生产线的最新动态,实现及时、高效、准确的物料配送环节。降低了线下库存和配送成本。确保生产车间物料流畅通。

前瞻性AGV路线均衡分配:宇新智能汽车物流规划专家在项目初期对整个工厂的智能物流线路进行了数据分析,从主机厂的长远角度进行了科学的研究和判断。考虑到AGV路线的平衡性,采取逐步实施策略。从而避免客户在线路径过于集中导致AGV交通效率低下。

AGV

车辆在送货途中

3、行业影响力

5g+自动化应用:在常规配置的基础上,项目配备了大功率锂电池快速充电技术和5g通信技术。在材料车和离线环节,大胆采用自动钩拆卸、旋转升降等自动化设备;最新技术,如自动组对、智能呼叫AGV等,取得了良好的预期效果。对于后续类似项目的复制、推广和使用具有重要的指导和参考意义。

全场景无人探索:目前,项目的稳定运行已经验证了无人配送实现的可行性。下一步,通过业务梳理和流程分析,从仓库仓储到料车配送,可以说已经实现了无人仓储和配送的可行性。AGV系统与各系统之间的信息连接和自动化设备支持将在中间进行,最终实现从仓库区域到线路和自动操作。

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