疫情下汽车零配件仓储物流急需无人化、智能化

疫情下汽车零配件仓储物流急需无人化、智能化

业界有句俗话,搞定车厂物流,制造业的物流就没有难题了。这句话传达出一个显而易见的事实:汽车物流是一个涉猎面广、技术复杂度高的领域。其中,汽车零配件物流因为种类庞杂、包装不规则、分布区域广等特点,又是汽车物流中难度最大的环节之一,且不说制造一辆汽车的繁杂程度,即使一个车间的零配件可能就有几千甚至上万量级,从螺丝到车门,零件更是千差万别。

汽车零配件物流包括外部物流和内部物流,前者指供应商将物料运输到仓库的过程,后者则是将仓库内物料送至线边的流动过程,通常涵盖进厂卸货,收货入库,存储,备料,配送,线边管理等环节,相较之下,内部物流的难度和复杂度更大。成本高、变化快、管理难是汽车零配件内部物流的主要难题。

近年来,随着消费者对于汽车的个性化需求不断增加,汽车行业竞争加剧,利润收窄,汽车厂商对于降本增效的诉求更为迫切,当这些压力向上传递到零配件内部物流环节时,对传统物流系统提出新的挑战。同时,疫情下汽车行业需要平衡防疫和稳产高产,内部物流各环节的无人化(少人化)、智能化,既是最优解,也是迫在眉睫。

直击行业痛点

移动机器人迎来契机

当前,汽车零配件内部物流各环节仍存在大量手工操作方式,耗费人力且作业效率和准确率低。以拣选和盘点为例,在国内普遍使用的“人找货”模式下,工作人员需要携带胶带,扫码枪等设备在厂内步行巡检,找料,手动核实订单数据,工人疲于应对各种日常及异常状况。特别是对于很多采用精益管理的国外企业,由于他们的物料颗粒度小,SKU种类划分细,传统模式更难以为继。

快速迭代的市场需求为移动机器人(AMR)的技术升级和飞速发展提供了契机。移动机器人的应用价值从以下数字可见一斑:一个年产24万辆汽车(60 JPH)的总装车间,在两班制情况下采用传统叉车卸货模式,需要卸货叉车36台,叉车工72人。而如果以AMR代替叉车搬运货物进入仓库,作业时间可减少50%,相当于减少叉车18台,减少叉车工36人,仅此一项,就能帮助企业一年节约400万元。

另一方面,应用到汽车零配件内部物流的移动机器人要跨过很高的技术门槛:移动机器人要同时满足工艺、包装、上线方式、运行环境、生产节拍、信息系统等方面的严苛要求,这意味移动机器人必须是集产品线完整性、适配性、系统调度及运行逻辑能力、安全性、稳定性、厂商系统集成能力于一身的“六边形战士”。

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作为移动机器人行业的全球独角兽公司,快仓智能深耕汽车零配件内部物流行业多年,通过以移动机器人和集群操作系统为核心的解决方案,打通卸货、收货、入库、库内、配送上线的全流程环节。

硬件方面,快仓智能根据客户的现场问题和需求,提供一系列通过安全认证的产品,包括玄武、霸下等机型,满足汽车行业的严格要求。

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H60A(T)-麒麟

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M100B(T)-玄武

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汽车行业专机-霸下

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软件方面,快仓智能可以根据汽车行业特点进行行业级定制,形成一套从容应对业务场景需求的系统,特别是针对客户项目中已安装的第三方平台,快仓智能会进行优化甚至重构以推进项目落地。实际上,鉴于项目复杂度等实际因素,当前国内很多WMS(仓库管理系统)厂家并不愿意进行针对第三方平台的制定开发,而快仓智能能攻各种难啃的硬骨头。

服务方面,快仓智能拥有由合作伙伴、分公司等构成的服务网络,覆盖全球20多个国家,且已具备成熟的远程支持能力,提完工单后一般在15分钟内响应。凭借创新性产品与行业know-how能力,快仓智能面向汽车零配件形成了产线搬运、产前仓货到人(RDC/LOC)、售后仓/贸易仓货到人等多种解决方案,并且落地了一些标杆案例。

快仓&德系豪华车

库存周转提升25%,空间利用提升30%

在汽车工业,某德系豪华车品牌是集先进制造工艺与现代化管理于一身的典型代表。为了持续向高精尖方向转型升级迈进,该品牌不仅将“数字化、柔性化、高效、可持续”全面贯彻到每个生产环节,同时也将该理念贯穿于库房的设计建造之中,希望通过先进的物流规划和现代化设备,打造精益高效的智能仓库。

仓库面积3000平方米,存储容量18000种,要求仓库必须具备非常高的空间利用率。此外,维修物料的分拣量具有随机性且不可预测,而且设备一旦出现故障停产会造成巨大的损失,因此维修物流需要快速分拣并送至线边,这对分拣时效性提出了很高的要求。

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中德合资汽车厂的非生产性物料仓库

在项目实施前,该仓库已经具备很高的自动化和信息化水平,统一使用SAP iPro系统实现对内部物流的全流程覆盖,在此基础上进行功能的提升和扩展,本身也是不小的挑战。

为此,快仓智能将多年来对汽车行业客户需求的深刻把握融入到方案整体设计中,定制开发WCS系统,辅助SAP iPro系统实现物料的批次管理、先进先出、扫码移库、快速查询、有效期管理等。

WCS系统采用“货到人”的设计方案,以快仓智能第三代玄武M100为硬件主体,实现一站式作业,快速完成货物出库、入库的核对、拣选工作,提高工作效率;方案采用的图形化操作界面,可降低操作人员使用难度,提高物料存取准确率,保障库房物料的账实准确。

该仓库的货架采用柔性化设计,无需地面固定并可以快速部署。存放小型零配件的轻型货架采用多层货架的设计,层高及每一层的货格分配都可以结合客户需求灵活调节,提升了货架利用率。放置大型零配件的重型货架采用分体式设计,由货架叠盘机进行堆叠码放,提高仓库单位面积存储量。

考虑到仓库结构狭长,部署紧凑的特点,快仓智能将柔性化理念同样融入到工作站设计中。仓库内三个工作站在满足入库、出库、盘点需求的同时,可以根据产线的突发任务进行灵活切换,提升整体运行效率。

自投入运营以来,该仓库的库存投资比降低30%,库存周转率提升25%,空间利用率提升30%,成为该品牌在汽车智能仓库领域的又一个新标杆。

快仓&4S店配套仓

出库效率提升30%,人工成本降低50%

同样是针对非生产物料的仓储物流,负责某知名汽车品牌在中国所有4S店备品备件存储的仓储公司面临着新的痛点。

由于4S店订单的随机性很高,仓库内零配件SKU种类非常多,由此造成海量的存储单位,而这种复杂场景带来的直接难题就是物料管理难度大、物料入库后去向难追踪、物料库内盘点难盘点周期长、运营成本高、出入库流程繁琐。如果采用“人找货”模式,无疑会存在超高的劳动强度,不仅需要大量工作人员,并且对拣货人员的经验和产品认知水平也有一定要求。

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某知名汽车品牌4S店配套仓

种种挑战之下,对仓储物流方式不断创新升级成为客户的必然选择。经过慎重考虑与观察,客户决定将整个仓库难度最高、需求拣货人数最多的小件分拣环节,作为自动化升级的第一步。快仓智能与另一家厂商脱颖而出,共同承担搭建“无人化+智能化“自动仓储物流系统的重任。

快仓智能深入客户现场,了解仓库、生产车间的使用场景、生产状况等实际需求,成功部署了一套集群协作、智能调度的智能物流解决方案。这套标准的“货到人”方案巧妙地将仓库内最难处理的找料,盘点问题转移到上架、入库环节并予以解决。通过引入业务模型,配置热度移位、密集存储、上架指导、拣选指引等功能,实现了人工的快速出入库动作,提高了出入库效率,降低了人工等成本,规避了原先由人工操作导致的出错现象,使错误率因自动化系统的实施接近于零。

仓储管理系统数字化串联可以对产品进行全链路追踪,通过智慧系统的操作,管理人员能够及时掌控仓储利用率,对物资周转一目了然。而基于下游需求的模型分析对零配件的需求情况进行预测,对待拣选提前进行部署。

在方案设计中,快仓智能创新性地采用了双仓打通的模式,后置仓作为常规管理,前置仓用于高效出入库,从而使出入库效率大幅提升。自交付以来,该小件自动化仓库出库效率提升了30%,产能提升10%,人工成本降低50%。目前,9000平方米的仓库内共部署了43台快仓智能的潜伏式机器人玄武,而随着客户后续业务量的增加,也可以快速补充机器人。

向未来

开启汽车物流新篇章 

作为衡量一个国家消费趋势和制造业水平的风向标,汽车工业是最早引入移动机器人的行业之一,而2019年开始,汽车零配件内部物流领域才真正有样板项目落地。在巨大的需求面前,行业实现大规模应用还有很长的距离。

汽车行业对稳定性和安全性的超高标准,考验着移动机器人厂商在调度效率、单机可靠性等各个方面的“看家功底”。项目落地过程中行业经验积累更是不可或缺的要因,但行业know-how能力并不能在实验室或研发工位上凭灵光一现而获得,而是需要在实际场景中不断摸索、长期沉淀而来。

近年来,随着自动化、无人化、数字化、智能化的浪潮蔓延到汽车零配件内部物流行业,越来越多的企业加快了转型升级的脚步。快仓智能正在用一个又一个灯塔级项目为更多企业提供借鉴和参考意义,从汽车零配件物流开始助力整个汽车行业加速变革。

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快仓智能诞生于2014年,是国内物流机器人行业的开拓者,是行业内唯一同时获得人民日报头版头条、央视《大国重器》报道的企业,定位为提供智能物流机器人、集群操作系统和解决方案的厂商,致力于让各行各业的仓库、工厂等快速实现智能化升级。“四面墙内智能驾驶-让人类不再搬运”是公司的愿景和使命。

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