越疆协作机器人助力北汽福田实现规模化定制生产

项目背景:

汽车外观漆面缺陷检测是涂装车间中极为繁锁的工序,传统方式一般是要求工作人员通过近距离目视观察来检测。但肉眼25cm的视距下,最小分辨距离仅为0.1mm,而且面对如此复杂的车身结构,角度的不同、人员检测标准的不同、死角难以覆盖等种种因素,都容易导致缺陷产品流入后续工序。普通汽车自动化产线所用的工业机器人,占用空间大、设备投入高、导入时间长,且后期改造困难,难以进行灵活的规模定制生产。对于年产汽车62万多台的北汽福田而言,每天都在面临这样的问题:如何在满足市场个性化需求的同时,又能保持批量制造的高效率与低成本?

客户痛点:

人力成本持续上升,生产效率低下,生产品质难把控

应用方案:

北汽福田引入越疆协作机器人AI面漆外观缺陷检测系统,通过越疆协作机器人、工业互联网、机器视觉等设备和技术,形成了一体化视觉检测解决方案,代替传统人工方式,实现了更高效的规模定制生产。方案运用了7台越疆CR10,在有限空间内,采用倒装和侧装的方式,环绕覆盖整个检测工作站。机械臂末端通过多个3D视觉检测相机和光源组合,对车身漆面外观进行全方位影像采集。当车身途径工作站时,机械臂能在50秒内动态跟随车身进行打光、拍照,完成多点位数据采集,并传输数据至服务器进行检测。

该方案作为国内首创的在线式漆面检测方案,彻底解决车身顶部及侧上部区域人眼不可达、无法检测的实际情况,也满足了北汽福田个性化与批量化融合的需求,实现了多种品快速生产,大幅提升了企业响应市场需求的速度。

客户效益:

高效率,省成本:用机器人替代传统人工方式,节省4名人工,降低人工成本,保障产线检测结果一致性,产线检测效率提升34%,存销比降低24%,制造成本降低12%。

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